ОБОРУДОВАНИЕ > МИНИ-ЗАВОД 50 - 100 м3/смена
МИНИ-ЗАВОД - ВЫПУСК КРУПНЫХ ПАРТИЙ БЛОЧНОГО ПЕНОБЕТОНА КРУПНЫМ ЗАСТРОЙЩИКАМ
Предлагаем высокопроизводительные автоматизированные "мини-заводы" по изготовлению блоков из ячеистого бетона неавтоклавного твердения (пенобетона) по кассетной и резательной технологии.
Пенобетонные "мини-заводы" используются для выпуска пеноблоков от 50 до 100 м3 в смену с использованием механизированой подачи компонентов в смеситель либо в бункера-дозаторы.
Дозация обеспечивается автоматическими или полуавтоматическими электро-механическими пультами управления с использованием тензометрической (весовой) системой дозирования с высокой точностью дозации +-1%.
ЗАГРУЗИТЕ ПРАЙС НА МИНИ-ЗАВОДЫ ЗДЕСЬ
или по прямой ссылке:
http://www.ekvipteh.com.ua/price/price.zip
ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА:
- Конкурентная цена на рынке;
- Высокое качество получаемого пеноблока;
- Высокая производительность оборудования;
- Автоматизированная система дозации компонентов (максимальное исключение человеческого фактора);
- Постоянный учет израсходованного материала - ведение статистических данных.
Цена за полный комплект оборудования по выпуску пенобетона с производительностью 50 м3 в смену колебается в среднем в диапазоне: от 100 000 USD до 200 000 USD и зависит от способа производства пеноблоков.
На данный момент распостранено два способа формования и получения конечного готового пеноблока:
- "кассетный" способ производства;
- "резательный" способ производства.
Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки:
- Кассетный способ - более прост в "понимании" и эксплуатации. После приготовления смеси, пенобетон выливается в кассетную форму (форма разделенная перегородками), происходит набор необходимой разопалубочной прочности блока.
Обычно это время летом составляет 16 часов, зимой - 24-48 часов и зависит от таких факторов как - качество цемента, температура в цеху, температура воды, наличие теплокамеры или теплообработки.
Недостатком применения кассетного способа формовки явлеется - высокая трудоемкость (примерно 1-3 человека на каждые 5 м3 форм) и необходимость постоянной смазки форм и как следствие наличие жировой пленки на блоках и потеря пеноблоками товарного вида (черные жировые пятна на блоках). И еще есть вероятность при заливки сместить вкладышь и получить геометрически неровный пеноблок - т.е. брак.
И еще - в связи с постоянным ростом цен на металл кассетный способ требует все больших и больших капиталовложений, которые становятся практически сравнимы с затратами на покупку резательной машины и форм-массивов (деревянных или металлических).
Кассетные формы обычно имеют только одни типовой размер получаемых блоков и чтобы выпустить другие размеры пеноблоков, необходимо докупать новые формы, а это новые затраты времени и денег.
Кроме того "кустарный" вид получаемых блоков уже не удовлетворяет Покупателя и с этим производители сталкиваются постоянно.
Поэтому, как мы считаем, более прогрессивным и современным является следующий способ получения пеноблоков - резательный.
- Резательный способ - более сложен, требует квалификации персонала, более энергозатратен, но имеет существенные выгоды и преимущества!
Мы предлагаем дисковую резательную технологию получения готового блока - новейший способ получения качественной продукции (пеноблоков) с высокой точностью и геометрией.
Технология применения следующая: после приготовления смеси, пенобетон выливается в форму-массив (цельная форма без перегородок, форма может быть как металлическая, так и дешевая - деревянная), происходит набор необходимой прочности блока.
Используя сменный поддон формы-массива можно получить до 2-3 раз оборачиваемость по формам в день, т.е. фактически имея форм на 25 м3 можно выпускать до 50 м3 в смену.
Далее форма-массив подается к дисковой резательной машине, где происходит порезка пеномассива на блоки заданной геометрии. Геометрия (размер) блока легко выставляется, что позволяет очень оперативно подстраиваться под пожелания Покупателя.
Кроме того, если даже форма имеет неровности (выпуклости или вогнутости), калибровка резательной машиной всех граней позволяет получить идеально ровный массив, без каких либо следов смазки на поверхности, а из него - пеноблоки с отличным качеством поверхности и это сразу же оценят ваши Покупатели - проверено!
Преимущество дисковой резательной машины перед струнной резательной машиной заключается в том, что нет необходимости четко соблюдать временной регламент набора прочности блока - режете блок после любого минимального времени выдержки блока. В струнной же резательной машине - если массив передержать, то происходит разрыв резательных струн, поломка резательного механизма, получение гор брака, с которым все "борятся" постоянно. Для нашей дисковой резательной машины эти проблемы вовсе не актуальны. Их нет.
Определяйтесь, что подходит для Вас и мы с удовольствием поставим Вам необходимое оборудование в полном комплекте.
Мы предалагаем комплекты оборудования, которые мы неоднократно поставляли, полностью в комплекте, с полной "обвязкой", со всеми необходимыми подающими механизмами и накопительными бункерами.
Мы также предалагаем систему утилизации отходов - путем использования перемола и дальнейшего использования полученного материала в процессе приготовления пенобетона. Т.е. таким образом решаем вопрос безотходности производства.
Данные по цеху для производительности 50 м3/смена:
- Площадь цеха должна составлять примерно 1000 м2 и 200 м2 под склад готовой продукции,
- Необходимо (для резательного способа производства) наличие кран-балки для подачи массивов на порезку,
- Высота цеха 5 - 7 метров.
ЗАГРУЗИТЕ ПРАЙС НА МИНИ-ЗАВОДЫ ЗДЕСЬ
или по прямой ссылке:
http://www.ekvipteh.com.ua/price/price.zip
Надеемся, данная информация поможет Вам сделать правильный выбор!